車間擁有一條6000噸和三條8100噸共四條壓力機生產線。每條壓力機生產線均由6臺Müller Weingarten 機械壓力機組成，并帶有上下氣墊結構。頭臺大型四點多重曲線曲柄壓力機具有8點液壓底座拉伸墊。整線可實現連續沖程每分鐘8-13次。全封閉，全自動化。6序的壓機生產線結構為汽車模具提供了更為優化的工藝布置;大噸位壓機提供了成形性更加美觀的汽車表面覆蓋件。
KUKA 四軸拆垛機器人位于生產線的前端。KUKA機器人通過程序控制，將板料由料垛小車拾取并放置在節拍皮帶上。機器人可在左右兩處料垛之間移動，上料時不會造成停臺，確保整線自動化生產的連續性。料垛小車上布置分層磁鐵，采用同級相斥原理將最上邊一張板料與其余板料分離，保證KUKA機器人每次只抓取一張板料。
SpeedBar高速自動化送料機械手通過電子凸輪開關控制，準確高速的運行在兩臺相鄰壓力機間。12個伺服電機控制高速臂操縱零件做出擺動、傾斜、橫向移動等動作，精確放置零件進入下一工序。3條不同的曲線可以滿足不同高度模具的零件放置要求。SpeedBar水平運動速度6m/s，水平加速度15m/s2，在保證上下序零件精確定位的同時，實現高速自動化，提高生產效率。
液壓多重曲線調試壓力機共四臺，分別和每條壓力機生產線相對應，有1200噸和2100噸兩種級別。調試壓機主要用于新車型模具調試、模具日常維修檢修，降低生產線壓機負荷壓力，保證生產效率。由4個高速蓄能器驅動、利用多點可調節結構的拉深墊技術，調試壓力機多重曲線系統可實現機械大型壓力機運動過程的精確仿制;半開放式的結構更方便員工進行調試維修工作。
先進的設備為沖壓車間打好了硬件基礎，優秀的過程質量控制就是完善的軟件保證。生產線班組設兩組質量檢查人員：專檢人員和抽檢人員。專檢人員對生產出的每一個制件做100%的檢查，抽檢人員對生產制件按百分比做更加全面的檢查，做到全方位立體監控。如果將生產線員工的檢查稱作主動檢查的話，那audiT做的就是被動檢查。單件AUDIT評審是質保部對沖壓車間的質量評審。從每天每批次生產的制件中抽取一件做表面質量檢查，按AUDIT標準對制件進行打分;質保部測量間以周為單位運用三坐標測量儀等先進設備，對制件的尺寸精度進行測量，從而對制件的表面質量和尺寸精度做到全面監控，保證質量萬無一失。
一汽-大眾轎車三廠沖壓車間憑借世界首屈一指的先進設備和優秀的過程質量控制，生產優質的表面覆蓋件，并打造亞洲最先進的沖壓車間。
